某上市家居企业
板材组包
5% → 约3%
组包破损率优化前后
把包装要求变成可执行的组包方案
某上市家居企业的相关业务年交易额达数千万元，每批发货需要集中处理数千件板件。不同板件的尺寸、厚度各不相同，装包既要方便搬运，也要兼顾支撑和保护。原有方式下，部分板件组合较为分散，增加了包装数量；摆放、填充和固定不到位，还可能造成运输破损，带来补件和再次配送的负担。
企业引入非几 Agent 协助开发团队优化组包算法，从包装要求梳理、程序调整到订单试算和结果检查，重新安排板件组合，并输出摆放图和包装明细，帮助现场更清楚地执行装包方案。
核心价值
板件规格多，防护难兼顾。 大批量装包时，需要反复判断薄板支撑、边角保护和板件搭配。
优化板件组合与摆放。 将已确认的包装要求纳入算法计算，为现场提供防护和摆放参考。
分包较为分散，包装数量偏多。 不同组合需要逐一比较，现场难以充分寻找合并空间。
重新计算整单组合。 在满足包装要求的前提下，寻找合理搭配，减少不必要的分包。
摆放依赖现场判断，执行不够直观。 拿到分包结果后，工人仍需确认每层如何摆放。
输出摆放图和包装明细。 将计算结果转化为可查看、可核对的操作参考。
优化搭配与支撑 破损率由5%降至约3%
每批数千件板件集中进入包装环节，现场需要处理大量不同尺寸和厚度的组合。薄板下方支撑不足，受压时容易变形或断裂；边角暴露、包内填充和固定不到位，也会增加运输磕碰的风险。在传统操作下，工人需要结合分包结果自行判断具体摆放方式，作业量大时，各包防护的一致性更难保证。
非几 Agent 协助开发团队梳理包装要求，将板件搭配、支撑与摆放条件转化为算法可以执行的检查，再通过订单试算发现问题、调整程序。算法输出组合方案和摆放图，现场人员据此核对实物，并完成填充、护角和捆扎，让组包计算与现场防护相互配合。
组包优化与防护执行的改善，减少了运输破损带来的补件负担。优化前，每1,000个包装中约有50包发生破损；优化后降至约30包，破损率由5%降至约3%，需要补件和再次发运的情况也随之减少。
重新计算组合 累计减少1,000多个包装
包装数量直接关系到后续封装、贴标和流转的工作量。在传统操作下，部分板件分开成包，虽然便于安排，却留下了进一步合并的空间。面对连续到来的批量订单，现场很难逐单尝试不同装法，也难以兼顾少包与尺寸、重量、摆放等多项要求。
非几 Agent 协助开发团队优化组合计算流程，让算法对同一订单内的板件重新搭配，比较不同方案的包数，并检查合并后的包装是否符合要求。业务人员通过新旧方案对比和摆放明细确认变化，再将可执行的结果交给现场，减少依靠人工反复尝试的工作。
优化后，截至统计时已累计减少1,000多个包装，封装、贴标和流转次数随之减少，减轻了大批量发货中的重复作业负担。
输出逐层摆放方案 让现场操作有据可依
组包结果最终需要落实到工人的操作中。过去，现场拿到分包信息后，仍要判断哪些板件放在底部、每层如何搭配，以及哪些位置需要补充防护。遇到复杂组合，还需要重新摆放或找人确认，增加了装包过程中的沟通与调整。
非几 Agent 协助开发团队将算法结果整理为三维摆放图和Excel明细，展示每包包含的板件及各层安排。工人可以对照实物查看方案，核对支撑位置与防护操作；存在实物差异或需要保留原包的情况，则交由人工复核。
原来需要现场逐层判断的摆放方式，现在有了直观的图示参考。工人能够围绕具体方案完成核对，把更多注意力放在实物差异、填充和固定上；出现问题时，也能针对相应包装反馈，方便开发团队继续改进算法。
让计算方案与现场防护持续配合
通过非几 Agent 与开发团队的协作，企业将包装要求逐步转化为可计算、可检查、可执行的组包方案，为减少包装数量、改善板件防护和统一现场操作提供了支持。未来，随着订单规模扩大和产品规格增加，双方可结合实际发货与售后反馈，持续优化组包算法，并探索将这一协作方式延伸至装载规划、异常分析等环节，让生产、包装与交付衔接得更加顺畅，为客户提供更可靠的家居交付体验。